Очистка автомобилей и их агрегатов

Очистка поверхности — это удаление жидких и твердых загрязнений с поверхности до определенного уровня ее чистоты. Под чистой поверхностью следует понимать состояние, при котором на поверхности остается допустимое для данного производства или процесса количество загрязнений. Применительно к авторемонтному производству можно выделить три уровня очистки — макроочистка, микроочистка и активационная очистка.

Макроочистка — это процесс удаления с поверхности наиболее крупных загрязнений, мешающих проведению разборки, дефектовки и механической обработки. При микроочистке удаляются следы загрязнений, оставшиеся после макроочистки, и легкие загрязнения производственного происхождения (пыль, остатки эмульсий и т. п.). Даже после тщательной микроочистки поверхность остается загрязненной остатками поверхностно-активных веществ, защитными пленками, например силикатными, и включениями посторонних веществ. Очистку поверхности от подобных загрязнений до состояния нанесения электролитических покрытий следует отнести к активащионной очистке.

При макроочистке необходимо очищать поверхности от загрязнений до уровня, обусловленного шероховатостью (чистотой) поверхности.  Достижение уровня микроочистки важно при подготовке поверхности к нанесению лакокрасочных покрытий и на конечных операциях сборки узлов и агрегатов, так как от чистоты поверхностей и сопряжений в этих случаях зависят надежность и ресурс изделий. Для обеспечения нормальной адгезии лакокрасочных покрытий допустима частичная загрязненность поверхности маслом не более 0,005 мг/см?. Применительно к сборочным операциям количество масляных загрязнений на поверхности в основном не должно превышать 0,1—0,15 мг/см?, так как от большей загрязненности маслом существенно увеличивается прилипание частиц пыли производственных помещений.

Активационная очистка в ремонтном производстве самостоятельного значения практически не имеет. При нанесении электролитических покрытий этот вид очистки является промежуточной операцией травления слоя металла толщиной 2—15 мкм.

Загрязнения, остающиеся на поверхности после очистки, определяются различными методами. Весовой (гравиметрический) метод состоит в том, что остаток загрязнения определяют взвешиванием. Остаток загрязнения удаляется с поверхности механически или путем растворения с последующей экстракцией остатка. Разновидностью весового метода является метод балльной оценки чистоты поверхности.  Особенность метода состоит в том, что определенному количеству остаточных загрязнений соответствует определенный балл по десятибалльной шкале.

Флуоресцентный метод основан на свойстве некоторых веществ (масел, жиров) светиться (флуоресцировать) под влиянием ультрафиолетового света. По величине светящейся поверхности, фиксируемой непосредственным наблюдением, фотоэлементом или фотографированием, судят о загрязненности поверхности.

Кроме указанных, можно применять метод смачивания водой путем погружения. Этот метод основан на способности металлической поверхности удерживать непрерывную пленку воды, если эта поверхность свободна от жировых загрязнений. Метод удобен и прост, но требует тщательности в выполнении. После очистки и ополаскивания образец погружают в чистую холодную воду. Иногда воду подкисляют добавлением 0,1 — 1,0% кислоты (следует избегать применения соляной кислоты). Вынимают образец и дают стечь избытку воды с испытуемой поверхности (10—20 с). По непрерывности слоя воды определяют смачиваемость. Если имеются разрывы слоя воды, то поверхность обезжирена недостаточно.

Очистка поверхности связана с затратой энергии в основном на преодоление сил адгезии загрязнения к поверхности. При этом работа очистки А0 складывается из работы Aа, совершаемой моющей средой за счет своей фмзико-химической активности и работы Aм, связанной с механическим воздействием среды на разрушение связи загрязнения с поверхностью: А0 = Aа + Aм.

Из уравнения видно, что чем активнее среда, т. е. больше Aа, тем потребуется меньше затраты механический энергии. И наоборот, чем меньше Aа, тем больше механической энергии необходимо затратить для достижения эффективной очистки. Существуют способы очистки, где тот или иной вид затрат энергии практически отсутствует. Например, при обезжиривании поверхности погружением в растворитель Aм = 0, а при очистке поверхности обдувкой косточковой крошкой Aа = 0. При- веденные примеры являются крайними случаями. Практически в большинстве случаев затрачиваются оба вида энергии. Как интенсифицировать процесс очистки за счет увеличения Aа или Aм, решается на основании технологических и экономических соображений.

При выборе того или иного пути увеличения энергозатрат необходимо учитывать следующее. Работа Aа зависит в основном от моющего действия среды (состава моющей среды, применения растворителей, поверхностно-активных веществ, щелочности и др.) и температуры. Моющие среды отличаются друг от друга по своему действию в 10—50 раз, а повышение температуры на 10—15° С увеличивает скорость очистки в 2 раза. Работа Aм зависит от вида механической интенсификации процесса (струи высокого или малого давления, гребные винты, вибрация, ультразвуковые колебания, барботаж воздухом и т. п.). Способы механического возбуждения по своей интенсивности отличаются друг от друга в 10—20 раз.

Таким образом, правильный выбор активности мою щей среды и соответствующего механического возбуждения процесса позволяет в 10—1000 раз ускорить очистку. Естественно, что это лишь в теории. Для превращения возможного в реальное необходимо учитывать экономические критерии и технологические возможности.

Дорожная грязь или маслянисто-грязевые наружные отложения могут представлять достаточно прочные образования, откладывающиеся в основном в труднодоступных местах автомобиля. Для их удаления целесообразно использовать гидравлические струи высокого давления 50—100 кгс/см?. При очистке в осенне-зимних условиях желательно использовать подогретую до 30— 45°С воду. Для качественной очистки больших окрашенных поверхностей (кабина, кузов автобуса и т. п.) в водяную струю следует вводить моющие средства (0,5—1,0 г/л). При удалении краски следует применять нагретые ванны (95—100° С) с концентрированными растворами сильных щелочей.

Очистку деталей от коррозии необходимо проводить в ваннах кислотного травления.

Отложения накипи в условиях крупных ремонтных предприятий рекомендуется удалять термохимическими методами в расплавах солей и щелочей (400—450° С).

Застаревшая смазка удаляется достаточно легко различными способами. Так, можно использовать паро-водоструйную очистку, а также очистку струями высоких давлений. Сочетание высокой температуры и давлений с добавкой моющих средств позволяет легко снять любые масляные загрязнения.

Асфальто-смолистые отложения достаточно трудно удаляются с поверхности. Для этих целей следует применять погружные способы очистки с эффективными моющими средствами (растворяюще-эмульгирующие средства) или придавать сильное возбуждение раствору, например, винтами. Эффективно также применение комбинированных способов очистки: ванная очистка, затем доочистка струйным способом.

Нагар — это наиболее прочное углеродистое отложение. Он практически не удаляется способами, приемлемыми для снятия смазки или асфальто-смолистых отложений. Для его снятия разработано несколько достаточно эффективных способов. Основаны они на термохимическом или механическом разрушении нагара. При выборе того или иного способа необходимо руководствоваться в основном экономическими соображениями. При небольшом объеме работ следует применять методы механической очистки (скребки, щетки, косточковая крошка). Для крупных предприятий целесообразно использовать установки с расплавом солей и щелочей.

Вам также может понравиться ...